硅溶胶精密铸造表面夹铁原因

 

    硅溶胶精密铸造铸件夹铁的原因有很多，可从焊接、制壳、浇铸三方面进行分析，而三者之中属制壳为关键，咱先从制壳方面分析夹铁的原因：

 

    1、原材料调配不当：面层浆液中发生化学反应产生大量气体，就会随着涂料附在蜡件上。另外浆液太厚也会使其流动性下降，蜡件的一些凹槽拐角处无法覆盖，留有气孔，浇铸之后就会有铁豆出现。

 

    2、砂粒目数的正确选择：铸件结构复杂，有深窄的缝隙或孔洞，由于撒砂过粗，以致这些地方被塞住，使得浸浆不足，从而导致型壳不致密，部分地方壳较薄，强度下降。

 

    相应措施：在浸浆之前，先用气枪把上层的浮砂吹除，接着可以先过一遍硅溶胶，再浸浆，这样可以加强浆液的流动性，防止堵塞情况。操作工在浮砂之后，可以用细棒通一通圆孔、缝隙处的堆砂，也有利于之后的浸浆上砂。此外，针对深孔产品，可在三层之后往孔内灌浆填砂，以此防止深孔内壁漏铁。

 

    3、模壳干燥不透，会直接导致壳的强度大幅下降。而其原因则是车间温湿度不良，使得干燥时间不充裕。

 

    相应措施：控制车间温湿度，根据实际情况调整。

 

    接下来说说焊接，它并不会直接导致产品夹铁，但是由于焊接工艺不合理，会导致制壳操作难度增加，从而产品夹铁率上升，往往老板为了利益大化，在一个四方模头上会组满产品，虽然出品率高了，但是产品组得过密，就会使浆砂无法进入，浇口与蜡棒之间的壳厚度不够，没有强度，钢水一冲就会漏铁，所以要合理安排产品之间的间隙。

 

    其次有深孔凹槽的产品，其复杂面需要朝上或者背对蜡棒，这样才利于沥浆、吹气、干燥。制壳工人都是计件工资制，他们不可能在一串产品上浪费太多时间精力，对于他们而言，相同时间内，做的越多，拿的越多，所以我们也应从焊接方式上改进，从而帮助他们降低操作难度，提高工作效率，保证产品质量。